열가소성 현장 가이드
열가소성 플라스틱은 100% 견고하고 환경적으로 안전하며 사용자에게 안전한 화합물인 도로 표시 재료입니다. 이름에서 알 수 있듯이 유리구슬, 안료, 바인더, 열가소성 충전재 등을 혼합한 혼합물은 열을 가하면 액체가 됩니다.
유리구슬- 밝은 야간 외관에 필요한 재귀 반사성을 제공합니다.
안료- 색상과 불투명도 제공
접합재- 모든 구성 요소를 함께 고정하면서 인성, 유연성 및 결합 강도를 제공하는 가소제와 수지의 혼합물
필러- 탄산칼슘, 모래 및/또는 벌크를 제공하는 기타 불활성 물질 등
열가소성 유형:
열가소성 수지에는 두 가지 기본 유형이 있습니다. 탄화수소와 알키드라는 두 가지 이름은 바인더 유형에서 따왔습니다.탄화수소 열가소성석유에서 추출한 수지로 만들어졌습니다.
• 탄화수소는 알키드보다 열 안정성이 더 높고 적용 특성이 더 예측 가능합니다.
•기름 방울 및 기타 자동차 오염 물질로 인해 분해되는 경향이 있기 때문에 탄화수소는 장거리, 스킵 라인 및 가장자리 라인 응용 분야에 권장되며 자동차가 정지해 있는 교통량이 많은 지역에는 권장되지 않습니다.(정지 바, 횡단 보도, 방향 전환 화살표 등)
알키드 열가소성석유제품에 강한 목재 유래 수지로 만들어졌습니다.
알키드 열가소성 물질은 탄화수소 소재에 비해 다음과 같은 장점을 가지고 있습니다.
• 더 높은 역반사 값
• 기름 불침투성
• 내구성이 더 뛰어남
알키드는 석유가 떨어지는 것이 흔한 도심 표시 및 기타 교통량이 많은 지역에 권장됩니다.
탄화수소와 알키드 열가소성 수지 모두 과립형 또는 블록 형태로 제공되며 50파운드 백이나 상자에 포장됩니다. 각각의 적용 특성은 100°F 미만의 온도에서 내부에 보관할 때 1년의 유효 기간을 보장해야 합니다.
고온 도포 열가소성 물질은 과립 또는 블록 물질이 투입되어 400°F를 초과하는 온도에서 액화될 때까지 가열되는 용해 주전자에서 도로 적용을 위해 준비됩니다. 교반기는 열가소성 물질이 스크리드, 리본 또는 스프레이 장치로 옮겨질 때까지 성분을 혼합합니다. 그런 다음 선, 범례 또는 기호로 지정된 너비와 두께로 모양이 지정됩니다.
유리구슬은 즉시 적용되어 초기 재귀반사성을 제공합니다.
아스팔트 표면에 적용하면 열가소성 소재는 열 융합을 통해 열 결합을 형성합니다. 포틀랜드 콘크리트 시멘트와 산화되거나 노화된 아스팔트 표면에 적용하고 권장 실러를 적절하게 적용하면 끈질긴 기계적 결합이 달성됩니다.
재료 및 기질의 온도, 수분 부족, 도로 준비 및 최소 두께와 관련하여 필요한 모든 조건이 충족되면 열가소성 도로 마킹 컴파운드를 사용하여 탁월한 성능을 얻을 수 있습니다. 일반적인 성능 수명은 도로 상태에 따라 4~8년입니다.
열가소성 수지의 올바른 적용:
온도는 열가소성 수지의 적절한 혼합, 용융 및 접착에 있어 가장 중요한 요소입니다.
• 400~440°F 사이의 온도로 가열하고 적절하게 교반하면 열가소성 화합물이 균질화된 액체가 됩니다.
• 이 온도에서 적용하면 열가소성 수지가 아스팔트 상부 표면에 녹아 열 결합을 형성합니다.
• 개방형 아스팔트 또는 주석 콘크리트와 같은 다공성 표면에 설치할 경우 뜨거운 액체 열가소성 물질이 모든 빈 공간을 채워 콘크리트에 우수한 기계적 잠금 장치를 만듭니다.
적용된 열가소성 수지의 두께는 명시된 대로 이어야 합니다. 90밀의 최소 두께는 우수한 접착에 필요한 열을 유지하는 재료의 능력에 중요합니다. 적절한 두께로 도포했을 때 발생하는 열접착은 열가소성 수지의 내구성과 장기간의 재귀반사성을 보장하며, 반사율이 낮거나 두께가 부족하여 라인을 재캡핑할 때 적절한 접착에 필요한 열을 유지하기 위해 최소 30mils의 두께가 필요합니다.
도로 표면 위로 올라가는 유리구슬의 역반사성과 열가소성 수지의 결합으로 인해 멀리서나 밤에도 열가소성 수지의 가시성이 더욱 높아집니다. 또한 두께가 습한 환경에서의 재귀반사 성능 향상과 제품의 뛰어난 내구성에도 기여합니다.
컴파운드와 혼합된 유리구슬의 양과 설치된 라인에 떨어지는 유리구슬의 양이 모두 정확해야 합니다.
• 드롭온 비드는 균일하게 도포되어야 하며 50~60% 깊이로 접착되어야 합니다.
• 8~10lbs/100ft2로 도포하십시오.
• 적절한 도포 두께, 온도 및 배합은 올바른 비드 코팅과 함께 비드 깊이가 정확하도록 보장합니다.
• 인터믹스 비드는 기관의 사양에 따라 열가소성 수지에 혼합되어야 합니다.
장비:
적용 장비는 사양의 기준을 충족해야 합니다. 엔지니어는 작업을 시작하기 전에 이동식이든 휴대용이든 그러한 장비를 승인할 책임이 있습니다.
녹는 주전자다음을 수행할 수 있어야 합니다.
•열가소성 재료를 타지 않고 적용 온도까지 균일하게 가열합니다.
•400'F 이상의 온도를 유지합니다. 주전자의 가열 메커니즘은 오일이나 뜨거운 공기로 구성된 열 전달 매체를 사용해야 합니다.
•열가소성 물질의 온도를 나타내기 위해 주전자 외부에 온도 게이지가 보여야 합니다. 재료 게이지를 열 전달 매체(오일 온도) 게이지와 혼동해서는 안 됩니다.
•재료 온도는 교정된 외부 온도계를 사용하여 자주 모니터링해야 합니다.적절한 적용 온도는 항상 적용 시점에서 확인해야 합니다..
혼합 및 교반 장비- 녹는 주전자 및 휴대용 어플리케이터:
• 재료 교반기를 갖추고 있어야 합니다.
• 재료 전체에 균일한 분산과 균일한 온도를 보장하는 속도로 재료를 완전히 혼합할 수 있어야 합니다.
프라이밍 장비
열가소성 재료를 도포하기 전에 프라이머를 칠할 포장 표면에는 프라이머/실러 재료 제조업체가 권장하는 지정된 속도로 프라이머 재료를 표면에 뿌려야 합니다. 모든 프라이밍 장비를 검사하고 점검하여 그것이 완전히 작동하고 제조업체가 규정한 속도로 프라이머/실러를 도포할 수 있는지 확인해야 합니다.
유리구슬 디스펜서
이동식 및 휴대용 열가소성 응용 장비에는 모두 드롭온 또는 압력식 비드 디스펜서가 장착되어 있어야 합니다. 유리구슬은 도포 직후 뜨거운 열가소성 띠에 고르게 떨어뜨려 50~60% 깊이로 매립 및 고정됩니다. 유리 비드의 목적은 그것이 없으면 운전자가 거의 볼 수 없는 도로 표시의 초기 야간 재귀반사성을 제공하는 것입니다. 비드 디스펜서는 적절한 작동을 보장하고 전체 표시에 걸쳐 각 도포의 균일한 비율을 보장하기 위해 자주 검사해야 합니다. 표면.
디스펜싱 장치
열가소성 재료를 포장도로에 스크리딩/압출하는 데 사용되는 다양한 장치가 있습니다. 장치는 바람으로부터 보호할 수 있는 위치에 배치되어야 합니다.
리본 디스펜서강제 압출, 잘 정의된 열가소성 라인을 적용하여 가열되고 도로 표면 위에 매달려 있습니다.
스프레이 분배 장치- 열가소성 스프레이 패턴은 지정된 대로 균일하게 두껍고, 잘 정의되고, 단단히 접착된 줄무늬를 만들어내야 합니다. 용융된 열가소성 수지와 혼합할 때 압축 공기는 건조해야 합니다.
규준대 압출 장치- 디스펜싱 슈는 노면에 직접 주행하며 미리 정해진 두께로 설정된 컨트롤 게이트가 있는 3면 다이로 연속선이 형성됩니다.
성공적인 성과:
본드 실패는 애플리케이션과 관련되어 있으므로 적절한 애플리케이션 제어를 통해 최소화할 수 있습니다. 이는 프로젝트 현장에서 정확하고 빈번한 점검을 통해 이루어질 수 있습니다. 다음 지침은 성공적인 설치 성능을 보장하기 위한 것입니다.
마킹 위치- 제설기 블레이드 및 기판 손상으로 인한 손상을 최소화하려면 열가소성 표시가 다음과 같아야 합니다.
•갓길과 건설 연결부에서 2인치 정도 떨어진 차선에 직접 배치됩니다.
•도로와 인접한 갓길 사이에 형성된 연결부 바로 위에 가장자리선 표시를 적용하지 마십시오.
•주행 차선 사이의 세로 연결부에 스킵 라인 표시를 적용하지 마십시오.
장비- 장비가 사양 요구 사항에 부합하는지, 작동 가능한지 매일 점검해야 합니다. 낮 동안 장비가 고장 나면 열가소성 재료나 프라이머가 너무 오래 유지되거나 부적절하게 가열될 수 있습니다. 이로 인해 작업의 일부가 도로 표시 재료의 전체 사양 및 수명 요구 사항을 충족하지 못할 수 있습니다. 장비의 간헐적인 오작동으로 인해 제한된 영역 내에서 작은 부분의 라인 성능이 일관되지 않을 수도 있습니다. 열가소성 플라스틱 응용 분야를 만드는 데 사용되는 모든 장비의 지속적이고 균일한 작동은 매우 중요합니다. 장비를 깨끗하게 유지하고 재료 잔여물이 쌓이지 않도록 하십시오.
재료- 재료 사양은 완전히 검토되어야 합니다. 재료가 재료 사양의 요구 사항을 충족하는지 여부를 결정하는 것은 정부 테스트 연구소의 기능입니다. 재료의 현장 샘플은 품질 검증을 위해 프로젝트 엔지니어가 보관할 수 있습니다.
재료 포장에는 정확한 배치 번호가 지정되어야 하며, 재료 유형과 제형은 용기에 1) 알키드 또는 탄화수소, 2) 압출 또는 스프레이와 같이 뚜렷하게 표시되어야 합니다.
알키드와 탄화수소 재료는 도로에서 서로 융합되지만 용융 주전자에서는 호환되지 않습니다. 재료 변경 중에 주전자를 완전히 청소하지 않으면 심각한 장비 문제가 발생할 수 있습니다. 알키드와 탄화수소 재료를 혼합하지 마십시오!!!
포장 표면- 포장 표면은 깨끗하고 먼지가 없으며 건조해야 합니다. 잘 접착되지 않은 기존 표시와 경화 화합물을 제거합니다. 공기 및 표면 온도는 최소 50'F 이상이어야 하며 적용 중에는 상승해야 합니다.
기존의 페인트칠된 도로 표시, 폴리머 교통 테이프, 길가에 쌓인 먼지 등의 무거운 침전물은 모두 제거해야 합니다. 어떤 경우에는 공기 분사나 수동 또는 기계식 브루밍으로 표면을 청소하는 데 충분할 수 있습니다. 다른 경우에는 연마 분사, 물 분사 또는 기계적 제거와 같은 더 많은 노력이나 다른 방법이 필요할 수 있습니다.
새로운 열가소성 응용 제품은 마모된 기존 열가소성 라인이나 사전 성형 열가소성 마킹에 성공적으로 접착되어야 합니다. 기존 테이프 표시 위에 열가소성 수지를 바르지 마십시오.
모든 포장 도로는 눈에 띄게 건조해야 하며 습기는 접착에 가장 해로운 요소입니다. 지하 수분은 적절한 접착에 영향을 미칠 만큼 충분한 양으로 존재할 수 있습니다. 이른 아침의 이슬 맺힌 안개 조건은 일반적으로 습기를 유발합니다. 과도한 포장 수분이 존재하는 경우 일반적으로 뜨겁게 도포된 표시에 물집이 생길 수 있습니다. 물집은 터질 수도 있고 터지지 않을 수도 있는 표면 기포로 형성됩니다. 이는 쉽게 발견되며, 그러한 상태가 발생하면 포장 도로가 마를 때까지 표시 작업을 중단해야 합니다. 습기가 있는지 여부를 확인하는 유일한 방법은 테스트를 수행하는 것입니다. 습기를 테스트하는 방법에는 여러 가지가 있습니다.
• 12인치 정사각형의 얇은 플라스틱 시트를 도로 표면에 테이프로 붙이고 모든 가장자리를 조심스럽게 밀봉합니다. 15분 후 시트 바닥과 도로 표면을 검사합니다. 수분이 소량 이상 존재할 경우 열가소성 수지를 도포하지 마십시오.
• 18인치 타르 종이 조각을 포장 도로 위에 놓고 그 위에 420'F로 가열된 열가소성 수지를 바르고 2분간 기다린 후 타르 종이를 들어 올리십시오. 밑면을 확인하세요. 습기가 있는 경우에는 도포하지 마십시오.
기온- 열가소성 수지는 공기 온도가 50F 이상인 경우에만 적용해야 합니다. 체감온도를 고려하십시오. 온도가 50F 아래로 떨어지면 스트라이핑 작업을 중단해야 합니다.
프라이머 적용- 열가소성 제조업체가 권장하는 프라이머를 사용하십시오.
• 모든 포틀랜드 콘크리트
• 2년이 넘었거나 산화되었거나 골재가 노출된 아스팔트 표면
열가소성 수지를 도포하기 전에 프라이머를 지정된 경우 제조업체가 권장하는 도포율로 모든 포장 표면에 프라이머를 도포해야 하며, 열가소성 수지를 도포하기 전에 지정된 경화 또는 증발 시간에 맞춰 설정해야 합니다.
프라이머 처리된 포장 표면은 지정된 설정 시간 또는 동일한 근무일 내에 줄무늬를 제거해야 합니다. 프라이머 처리된 표면을 이 시간 제한 내에 줄무늬 처리하지 않으면 열가소성 도포 전에 제조업체가 지정한 규정 속도로 다시 프라이머 처리를 해야 합니다. 승인된 에폭시프라이머를 사용하는 경우 비례 혼합을 확인해야 하며 에폭시가 경화되기 전에 열가소성 도포를 수행해야 합니다.
프라이머/실러를 부적절하게 도포하면 열가소성 수지와 피착재 사이의 결합이 실패할 수 있습니다. 또한 부적절하게 도포하면 라인의 과도한 핀홀링 및 기포 발생으로 인해 열가소성 재료의 물리적 성능 저하가 발생할 수도 있습니다. 이러한 분해는 부적절한 건조 시간과 도포 속도로 인해 촉진된 프라이머/실러에 포함된 용매 시스템에 의한 바인더 추출로 인해 발생할 수 있습니다.
열가소성 현장 가이드
열가소성 플라스틱은 100% 견고하고 환경적으로 안전하며 사용자에게 안전한 화합물인 도로 표시 재료입니다. 이름에서 알 수 있듯이 유리구슬, 안료, 바인더, 열가소성 충전재 등을 혼합한 혼합물은 열을 가하면 액체가 됩니다.
유리구슬- 밝은 야간 외관에 필요한 재귀 반사성을 제공합니다.
안료- 색상과 불투명도 제공
접합재- 모든 구성 요소를 함께 고정하면서 인성, 유연성 및 결합 강도를 제공하는 가소제와 수지의 혼합물
필러- 탄산칼슘, 모래 및/또는 벌크를 제공하는 기타 불활성 물질 등
열가소성 유형:
열가소성 수지에는 두 가지 기본 유형이 있습니다. 탄화수소와 알키드라는 두 가지 이름은 바인더 유형에서 따왔습니다.탄화수소 열가소성석유에서 추출한 수지로 만들어졌습니다.
• 탄화수소는 알키드보다 열 안정성이 더 높고 적용 특성이 더 예측 가능합니다.
•기름 방울 및 기타 자동차 오염 물질로 인해 분해되는 경향이 있기 때문에 탄화수소는 장거리, 스킵 라인 및 가장자리 라인 응용 분야에 권장되며 자동차가 정지해 있는 교통량이 많은 지역에는 권장되지 않습니다.(정지 바, 횡단 보도, 방향 전환 화살표 등)
알키드 열가소성석유제품에 강한 목재 유래 수지로 만들어졌습니다.
알키드 열가소성 물질은 탄화수소 소재에 비해 다음과 같은 장점을 가지고 있습니다.
• 더 높은 역반사 값
• 기름 불침투성
• 내구성이 더 뛰어남
알키드는 석유가 떨어지는 것이 흔한 도심 표시 및 기타 교통량이 많은 지역에 권장됩니다.
탄화수소와 알키드 열가소성 수지 모두 과립형 또는 블록 형태로 제공되며 50파운드 백이나 상자에 포장됩니다. 각각의 적용 특성은 100°F 미만의 온도에서 내부에 보관할 때 1년의 유효 기간을 보장해야 합니다.
고온 도포 열가소성 물질은 과립 또는 블록 물질이 투입되어 400°F를 초과하는 온도에서 액화될 때까지 가열되는 용해 주전자에서 도로 적용을 위해 준비됩니다. 교반기는 열가소성 물질이 스크리드, 리본 또는 스프레이 장치로 옮겨질 때까지 성분을 혼합합니다. 그런 다음 선, 범례 또는 기호로 지정된 너비와 두께로 모양이 지정됩니다.
유리구슬은 즉시 적용되어 초기 재귀반사성을 제공합니다.
아스팔트 표면에 적용하면 열가소성 소재는 열 융합을 통해 열 결합을 형성합니다. 포틀랜드 콘크리트 시멘트와 산화되거나 노화된 아스팔트 표면에 적용하고 권장 실러를 적절하게 적용하면 끈질긴 기계적 결합이 달성됩니다.
재료 및 기질의 온도, 수분 부족, 도로 준비 및 최소 두께와 관련하여 필요한 모든 조건이 충족되면 열가소성 도로 마킹 컴파운드를 사용하여 탁월한 성능을 얻을 수 있습니다. 일반적인 성능 수명은 도로 상태에 따라 4~8년입니다.
열가소성 수지의 올바른 적용:
온도는 열가소성 수지의 적절한 혼합, 용융 및 접착에 있어 가장 중요한 요소입니다.
• 400~440°F 사이의 온도로 가열하고 적절하게 교반하면 열가소성 화합물이 균질화된 액체가 됩니다.
• 이 온도에서 적용하면 열가소성 수지가 아스팔트 상부 표면에 녹아 열 결합을 형성합니다.
• 개방형 아스팔트 또는 주석 콘크리트와 같은 다공성 표면에 설치할 경우 뜨거운 액체 열가소성 물질이 모든 빈 공간을 채워 콘크리트에 우수한 기계적 잠금 장치를 만듭니다.
적용된 열가소성 수지의 두께는 명시된 대로 이어야 합니다. 90밀의 최소 두께는 우수한 접착에 필요한 열을 유지하는 재료의 능력에 중요합니다. 적절한 두께로 도포했을 때 발생하는 열접착은 열가소성 수지의 내구성과 장기간의 재귀반사성을 보장하며, 반사율이 낮거나 두께가 부족하여 라인을 재캡핑할 때 적절한 접착에 필요한 열을 유지하기 위해 최소 30mils의 두께가 필요합니다.
도로 표면 위로 올라가는 유리구슬의 역반사성과 열가소성 수지의 결합으로 인해 멀리서나 밤에도 열가소성 수지의 가시성이 더욱 높아집니다. 또한 두께가 습한 환경에서의 재귀반사 성능 향상과 제품의 뛰어난 내구성에도 기여합니다.
컴파운드와 혼합된 유리구슬의 양과 설치된 라인에 떨어지는 유리구슬의 양이 모두 정확해야 합니다.
• 드롭온 비드는 균일하게 도포되어야 하며 50~60% 깊이로 접착되어야 합니다.
• 8~10lbs/100ft2로 도포하십시오.
• 적절한 도포 두께, 온도 및 배합은 올바른 비드 코팅과 함께 비드 깊이가 정확하도록 보장합니다.
• 인터믹스 비드는 기관의 사양에 따라 열가소성 수지에 혼합되어야 합니다.
장비:
적용 장비는 사양의 기준을 충족해야 합니다. 엔지니어는 작업을 시작하기 전에 이동식이든 휴대용이든 그러한 장비를 승인할 책임이 있습니다.
녹는 주전자다음을 수행할 수 있어야 합니다.
•열가소성 재료를 타지 않고 적용 온도까지 균일하게 가열합니다.
•400'F 이상의 온도를 유지합니다. 주전자의 가열 메커니즘은 오일이나 뜨거운 공기로 구성된 열 전달 매체를 사용해야 합니다.
•열가소성 물질의 온도를 나타내기 위해 주전자 외부에 온도 게이지가 보여야 합니다. 재료 게이지를 열 전달 매체(오일 온도) 게이지와 혼동해서는 안 됩니다.
•재료 온도는 교정된 외부 온도계를 사용하여 자주 모니터링해야 합니다.적절한 적용 온도는 항상 적용 시점에서 확인해야 합니다..
혼합 및 교반 장비- 녹는 주전자 및 휴대용 어플리케이터:
• 재료 교반기를 갖추고 있어야 합니다.
• 재료 전체에 균일한 분산과 균일한 온도를 보장하는 속도로 재료를 완전히 혼합할 수 있어야 합니다.
프라이밍 장비
열가소성 재료를 도포하기 전에 프라이머를 칠할 포장 표면에는 프라이머/실러 재료 제조업체가 권장하는 지정된 속도로 프라이머 재료를 표면에 뿌려야 합니다. 모든 프라이밍 장비를 검사하고 점검하여 그것이 완전히 작동하고 제조업체가 규정한 속도로 프라이머/실러를 도포할 수 있는지 확인해야 합니다.
유리구슬 디스펜서
이동식 및 휴대용 열가소성 응용 장비에는 모두 드롭온 또는 압력식 비드 디스펜서가 장착되어 있어야 합니다. 유리구슬은 도포 직후 뜨거운 열가소성 띠에 고르게 떨어뜨려 50~60% 깊이로 매립 및 고정됩니다. 유리 비드의 목적은 그것이 없으면 운전자가 거의 볼 수 없는 도로 표시의 초기 야간 재귀반사성을 제공하는 것입니다. 비드 디스펜서는 적절한 작동을 보장하고 전체 표시에 걸쳐 각 도포의 균일한 비율을 보장하기 위해 자주 검사해야 합니다. 표면.
디스펜싱 장치
열가소성 재료를 포장도로에 스크리딩/압출하는 데 사용되는 다양한 장치가 있습니다. 장치는 바람으로부터 보호할 수 있는 위치에 배치되어야 합니다.
리본 디스펜서강제 압출, 잘 정의된 열가소성 라인을 적용하여 가열되고 도로 표면 위에 매달려 있습니다.
스프레이 분배 장치- 열가소성 스프레이 패턴은 지정된 대로 균일하게 두껍고, 잘 정의되고, 단단히 접착된 줄무늬를 만들어내야 합니다. 용융된 열가소성 수지와 혼합할 때 압축 공기는 건조해야 합니다.
규준대 압출 장치- 디스펜싱 슈는 노면에 직접 주행하며 미리 정해진 두께로 설정된 컨트롤 게이트가 있는 3면 다이로 연속선이 형성됩니다.
성공적인 성과:
본드 실패는 애플리케이션과 관련되어 있으므로 적절한 애플리케이션 제어를 통해 최소화할 수 있습니다. 이는 프로젝트 현장에서 정확하고 빈번한 점검을 통해 이루어질 수 있습니다. 다음 지침은 성공적인 설치 성능을 보장하기 위한 것입니다.
마킹 위치- 제설기 블레이드 및 기판 손상으로 인한 손상을 최소화하려면 열가소성 표시가 다음과 같아야 합니다.
•갓길과 건설 연결부에서 2인치 정도 떨어진 차선에 직접 배치됩니다.
•도로와 인접한 갓길 사이에 형성된 연결부 바로 위에 가장자리선 표시를 적용하지 마십시오.
•주행 차선 사이의 세로 연결부에 스킵 라인 표시를 적용하지 마십시오.
장비- 장비가 사양 요구 사항에 부합하는지, 작동 가능한지 매일 점검해야 합니다. 낮 동안 장비가 고장 나면 열가소성 재료나 프라이머가 너무 오래 유지되거나 부적절하게 가열될 수 있습니다. 이로 인해 작업의 일부가 도로 표시 재료의 전체 사양 및 수명 요구 사항을 충족하지 못할 수 있습니다. 장비의 간헐적인 오작동으로 인해 제한된 영역 내에서 작은 부분의 라인 성능이 일관되지 않을 수도 있습니다. 열가소성 플라스틱 응용 분야를 만드는 데 사용되는 모든 장비의 지속적이고 균일한 작동은 매우 중요합니다. 장비를 깨끗하게 유지하고 재료 잔여물이 쌓이지 않도록 하십시오.
재료- 재료 사양은 완전히 검토되어야 합니다. 재료가 재료 사양의 요구 사항을 충족하는지 여부를 결정하는 것은 정부 테스트 연구소의 기능입니다. 재료의 현장 샘플은 품질 검증을 위해 프로젝트 엔지니어가 보관할 수 있습니다.
재료 포장에는 정확한 배치 번호가 지정되어야 하며, 재료 유형과 제형은 용기에 1) 알키드 또는 탄화수소, 2) 압출 또는 스프레이와 같이 뚜렷하게 표시되어야 합니다.
알키드와 탄화수소 재료는 도로에서 서로 융합되지만 용융 주전자에서는 호환되지 않습니다. 재료 변경 중에 주전자를 완전히 청소하지 않으면 심각한 장비 문제가 발생할 수 있습니다. 알키드와 탄화수소 재료를 혼합하지 마십시오!!!
포장 표면- 포장 표면은 깨끗하고 먼지가 없으며 건조해야 합니다. 잘 접착되지 않은 기존 표시와 경화 화합물을 제거합니다. 공기 및 표면 온도는 최소 50'F 이상이어야 하며 적용 중에는 상승해야 합니다.
기존의 페인트칠된 도로 표시, 폴리머 교통 테이프, 길가에 쌓인 먼지 등의 무거운 침전물은 모두 제거해야 합니다. 어떤 경우에는 공기 분사나 수동 또는 기계식 브루밍으로 표면을 청소하는 데 충분할 수 있습니다. 다른 경우에는 연마 분사, 물 분사 또는 기계적 제거와 같은 더 많은 노력이나 다른 방법이 필요할 수 있습니다.
새로운 열가소성 응용 제품은 마모된 기존 열가소성 라인이나 사전 성형 열가소성 마킹에 성공적으로 접착되어야 합니다. 기존 테이프 표시 위에 열가소성 수지를 바르지 마십시오.
모든 포장 도로는 눈에 띄게 건조해야 하며 습기는 접착에 가장 해로운 요소입니다. 지하 수분은 적절한 접착에 영향을 미칠 만큼 충분한 양으로 존재할 수 있습니다. 이른 아침의 이슬 맺힌 안개 조건은 일반적으로 습기를 유발합니다. 과도한 포장 수분이 존재하는 경우 일반적으로 뜨겁게 도포된 표시에 물집이 생길 수 있습니다. 물집은 터질 수도 있고 터지지 않을 수도 있는 표면 기포로 형성됩니다. 이는 쉽게 발견되며, 그러한 상태가 발생하면 포장 도로가 마를 때까지 표시 작업을 중단해야 합니다. 습기가 있는지 여부를 확인하는 유일한 방법은 테스트를 수행하는 것입니다. 습기를 테스트하는 방법에는 여러 가지가 있습니다.
• 12인치 정사각형의 얇은 플라스틱 시트를 도로 표면에 테이프로 붙이고 모든 가장자리를 조심스럽게 밀봉합니다. 15분 후 시트 바닥과 도로 표면을 검사합니다. 수분이 소량 이상 존재할 경우 열가소성 수지를 도포하지 마십시오.
• 18인치 타르 종이 조각을 포장 도로 위에 놓고 그 위에 420'F로 가열된 열가소성 수지를 바르고 2분간 기다린 후 타르 종이를 들어 올리십시오. 밑면을 확인하세요. 습기가 있는 경우에는 도포하지 마십시오.
기온- 열가소성 수지는 공기 온도가 50F 이상인 경우에만 적용해야 합니다. 체감온도를 고려하십시오. 온도가 50F 아래로 떨어지면 스트라이핑 작업을 중단해야 합니다.
프라이머 적용- 열가소성 제조업체가 권장하는 프라이머를 사용하십시오.
• 모든 포틀랜드 콘크리트
• 2년이 넘었거나 산화되었거나 골재가 노출된 아스팔트 표면
열가소성 수지를 도포하기 전에 프라이머를 지정된 경우 제조업체가 권장하는 도포율로 모든 포장 표면에 프라이머를 도포해야 하며, 열가소성 수지를 도포하기 전에 지정된 경화 또는 증발 시간에 맞춰 설정해야 합니다.
프라이머 처리된 포장 표면은 지정된 설정 시간 또는 동일한 근무일 내에 줄무늬를 제거해야 합니다. 프라이머 처리된 표면을 이 시간 제한 내에 줄무늬 처리하지 않으면 열가소성 도포 전에 제조업체가 지정한 규정 속도로 다시 프라이머 처리를 해야 합니다. 승인된 에폭시프라이머를 사용하는 경우 비례 혼합을 확인해야 하며 에폭시가 경화되기 전에 열가소성 도포를 수행해야 합니다.
프라이머/실러를 부적절하게 도포하면 열가소성 수지와 피착재 사이의 결합이 실패할 수 있습니다. 또한 부적절하게 도포하면 라인의 과도한 핀홀링 및 기포 발생으로 인해 열가소성 재료의 물리적 성능 저하가 발생할 수도 있습니다. 이러한 분해는 부적절한 건조 시간과 도포 속도로 인해 촉진된 프라이머/실러에 포함된 용매 시스템에 의한 바인더 추출로 인해 발생할 수 있습니다.
